Определить межремонтный период. Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования. Структура межремонтных циклов

Таблица 4.2. Нормы времени на выполнение ремонтных работ на одну ремонтную единицу для технологического оборудования, н.-ч

Виды работ
Виды работ	слесарные	станочные
Осмотр (О)

текущий (Т)
средний (С)
капитальный (К)

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ ), равен 1,12. Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной стали.

Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L ), равен 0,6; коэффициент, характеризующей соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В), равен 0,2.

Ежегодно капитальному ремонту подвергается 10 % оборудования, среднему ремонту - 25 % и текущему ремонту - 100 % оборудования.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, трудоемкость ремонтных и межремонтных работ, численность персонала по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, установленную мощность оборудования в цехе, балансовую стоимость активной части основных производственных фондов и количество станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования.

Решение

1 . Расчет длительности межремонтного цикла ведется по формуле (4.1) и составляет:

или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудования.

2. Расчет длительности межремонтного периода ведется по формуле (4.2) и составляет:

3 . Расчет длительности межосмотрового периода ведется по формуле (4.3) и составляет:

4. Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ, общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам), ведется по формуле (4.6) и составляет:

В том числе:

слесарных ,

станочных,

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объему работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

5. Расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию по видам работ (слесарным, станочным, смазочным, шорным) производится по формуле (4.7):

Слесарные

Станочные

Смазочные

шорные

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет:

6. Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

Необходимое для ремонта оборудования число рабочих (Р рем )по видам работ определяется по формуле (4.8), исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффективного фонда времени F э работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени К в который равен.1,1:

Слесари

Станочники

прочие рабочие

Необходимая для межремонтного обслуживания оборудования численность рабочих по видам работ определяется по формуле (4.9):

Слесари

Станочники

Смазчики

Шорники

7. Расчет необходимого количества станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования ведется по формуле (4.10):

8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтных нужд производится по формуле (5.11).

При ежегодном капитальном ремонте 10 % станков:

При ежегодном среднем ремонте 25 % станков:

При ежегодном текущем ремонте 100 % станков:

Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.

9. Расчет уставленной мощности оборудования ведется в табл. 41.1, колонка 5:

10. Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по следующей формуле и составляет:

где K тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К тр = 1,15);

Ц об i - оптовая цена единицы i -го вида оборудования.

Задачи для решения

Задача 4.2.

Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода (t мр ) составляет 1 год, а длительность межосмотрового периода(t мо )6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров (формулы (4.4) и (4.5)).

Задача 4.3.

На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования 11,3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 4.2. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства - серийный. Род обрабатываемого материала - конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид:

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка 1800 ч. Режим работы двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Н ст об =1650 рем. ед.; Н сл об = 500 рем. ед.; Н пр об = 3000 рем. ед. Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом цехе (S уд) 16 м 2 .

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, количество станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по «Единой системе ППР» (табл. 4.3). Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта

Таблица 4.3.Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе

Группа станков	Удельный вес, %	Количество
Токарные и револьверные
Расточные
Универсальные горизонтально-фрезерные
Зуборезные
Шлифовальные

Период между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом. Определяется он сроком службы основных частей машины, аппарата. Длительность межремонтного цикла не является постоянной и изменяется в зависимости от отработанного времени, количества ранее проведенных ремонтов, качества эксплуатации и состояния оборудования.

Между двумя капитальными ремонтами производятся средние и текущие ремонты , осмотры. Чередование ремонтов в определенной последовательности, через определенные отрезки времени называется структурой межремонтного цикла. Количество ремонтов оборудования в год п определяется по формуле

Итак, фактическая часовая производительность - 18 т/ч при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/ч. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение

Продолжительность межремонтных циклов и периодов.

I. Определение продолжительности межремонтных циклов и годовых объемов ремонтов.

При расчете суммарных норм используют основные показатели системы ППР структуру и продолжительность межремонтных циклов.

Межремонтный цикл - это время эксплуатации оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами , а для нового оборудования - время его эксплуатации до первого капитального ремонта . Структура межремонтного цикла - это схема чередования средних и текущих ремонтов , проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени на всем протяжении межремонтного цикла. Она определяет число средних и текущих ремонтов за цикл.

При нормировании на РЭН требуется установить по объектам ремонта продолжительность межремонтного цикла в годах. Если в Положении о ППР продолжительность непрерывной работы между капитальными ремонтами задается в часах, то расчет ведут по формуле

Попробуйте самостоятельно изобразить эпюры для более реалистичного случая, когда один "большой" жизненный цикл машины (скажем, горного комбайна) включает несколько "малых", межремонтных циклов, а процессы угасания приостанавливают проведением ремонтов, восстанавливающих работоспособность машины.

В заключение составляют план организационно-технических мероприятий , направленных на обеспечение выполнения основных показателей производственного плана цеха, а именно, мероприятия по недопущению потерь нефти при ее перекачке, подготовке, хранению, а также сдаче потребителю по обеспечению своевременного приема и сдачи нефти по всемерному снижению процента загрязненности, воды и количества соли в нефти и сохранению потенциала бензина по удлинению межремонтного цикла работы насосов, электродвигателей, трубопроводов, установок по подготовке нефти по сокращению простоев насосов, электродвигателей и трубопроводов в связи с их ремонтом.

Здесь m - среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. - общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12- число месяцев в году 8 - число рабочих часов в смене 90 - число смен в месяце) / - число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц - длительность межремонтного цикла, машино-часы ku - коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм - время работы оборудования (машинное время) Т - время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д.

Определяя последовательно массу прибыли при изменении срока службы машины от 0 до Т лет (с учетом межремонтных циклов), можно установить, при каком сроке службы она будет максимальна (рис. 4.18).

Под структурой межремонтного цикла понимают порядок чередования плановых ремонтов и профилактических работ в течение ремонтного цикла.

Трудоемкость всех ремонтных работ по видам ремонта Т Т - Т п р ц пр TU - трудоемкость одной ремонтной единицы за межремонтный цикл в ч ппр- число приведенных ремонтных единиц

Долговечность, как и производительность, зависит от значений главных параметров машины и работ. Это подтверждается данными Единой Системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий, где для станков при определении продолжительности межремонтных циклов (которые также характеризуют долговечность) приняты коэффициенты рт, зависящие от группы станка по массе. Чем больше масса станка, тем больше значение коэффициента рт, тем больше продолжительность межремонтного цикла. В свою очередь группа станков по массе тесно связана с величиной главного параметра, для универсальных токарных станков с Dy. Таким образом, можно сделать вывод, что чем больше значение Z)y, тем выше долговечность станка.

В первую очередь она оказывает влияние на затраты на ремонт, прячем величина затрат на ремонт (Зр) обратно пропорциональна долговечности при прочих равных условиях (модели станка, типе производства и условий, в которых эксплуатируется станок). Это объясняется тем, что при увеличении долговечности структура межремонтного цикла остается постоянной, а увеличивается

Эффективным средством уменьшения расходов на ремонт, приходящихся на один год эксплуатации агрегата, является увеличение межремонтного цикла эксплуатации машин, что может быть достигнуто, в первую очередь, повышением их надежности. Увеличение межремонтного цикла машин - не самоцель, а средство улучшения использования машин и уменьшения затрат по их эксплуатации. Если увеличение межремонтного цикла сопровождается не снижением, а повышением общей суммы затрат, приходящихся на единицу изготовляемой с помощью этой машины продукции, за счет резкого возрастания затрат на текущий ремонт , это увеличение нельзя считать экономически оправданным. Увеличение межремонтных циклов оправдано лишь в том случае, когда при этом достигается экономия ремонтных средств .

Продолжительность межремонтных циклов и межосмотровых периодов технологического оборудования (металлорежущие станки нормальной точности сроком службы до 10 лет)

Принимая срок службы Г=1, определяем, что Зуз = 240,56 руб/тыс. м3. Если принять Т равным 2, 3 и 4 годам, то соответствующие удельные приведенные затраты составят 152 124,5 128 руб/тыс. м3. Увеличение удельных приведенных затрат на четвертом году эксплуатации по сравнению с третьим годом произошло из-за проведения первого капитального ремонта экскаватора. Зная, что машину списать целесообразно только в конце очередного межремонтного цикла, определим. Зудв, 3Уд9, Зуд12. Они соответственно равны 108,3 103,1 99,6 руб/тыс. м3. Дальнейшие расчеты показали, что проведение четвертого ремонта нецелесообразно, так как удельные приведенные затраты при 7" 13 значительно возрастают. Сопоставляя полученные результаты, определяем, что экономически целесообразный срок службы экскаватора Э-302 составляет 12 лет (четыре межремонтных цикла с тремя капитальными ремонтами). к эксплуатации, сокращения времени восстановления экономия на эксплуатационных расходах благодаря повышению точности оборудования при улучшении его качества.

Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межо-смотрового периодов для каждой группы оборудования учитывается по количеству отработанных им часов или смен. В тех случаях, когда на предприятиях учет отработанных часов не ведется, указанные нормативы устанавливаются по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом коэффициента его использования по времени или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (например, число изготовленных деталей).

Для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов пользуются данными, изложенными в единой системе ППР .

Структура межремонтных циклов

Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотр оборудования приведены в табл.1

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным циклом называются:

а) для оборудования, находящегося в эксплуатации, - период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;

б) для вновь установленного оборудования – период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для технологического и

подъемно-транспортного оборудования

Оборудования	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
Чередование работ	Количество
ремонтов	осмотров no
средних	малых
nс	nм
Металло- режущие станки	Легкие и средние весом до 10т	Выпускаемые до 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-Мв-О-К
Выпускаемые с 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-К
Крупные и тяжелые весом свыше 10-100 т	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-С1-О-О-О-М3-О-О-О-М4-О-О-О-С2-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-К
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-М3-О-О-О-С1-О-О-О-М4-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-С2-О-О-О-М7-О-О-О-М8-О-О-О-М9-О-О-О-К
Автомати-ческие линии из агрегатных станов	Станки для предварительной и получистовой обработки	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-М5-О-М6-О-К
Станки для финишных операция, контрольные автоматы	К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровым периодом называется период работ оборудованиями между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Зависимости для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приведены в табл.2

Таблица 2

Зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование	Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах)
Межремонтного цикла Т*	Межремонтного периода t	Межосмотрового периода t 0
Металлорежущие станки	Легкое и среднее весом до 10т	Первого (βп βм βу× βт А)+В* Последующих βп βм βу× βт А**	Первого
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 100 т	Последующих
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	Первого
Последующих

Принятые обозначения:

Т – продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах;

t – продолжительность межремонтного периода в отработанных часах;

t 0 – продолжительность межосмотрового периода в отработанных часах;

β п – коэффициент, учитывающий тип производства; для всех видов оборудования применяется одинаково;

β у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

β м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

β т – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;

β а – коэффициент, учитывающий назначение и исполнения агрегатных станков;

β ст – коэффициент, учитывающий материалы и термообработку направляющих станин;

β р – коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины;

а) прессы механические, гидравлические, горизонтально-ковочные машины – усилие в Т;

б) автоматы – диаметр заготовки в мм;

в) ножницы – толщина реза в мм;

г) молоты – вес падающих частей в кг.

* для кранов и лифтов указана в годах.

** А – для металлорежущих станков возрастом: до 10 лет – 24 000:

Св. 10 до 20 лет – 23 000; св. 20 лет – 20 00.

*** В = 25% от t.

**** Продолжительность межремонтного цикла во всех формулах для металлорежущих станков, выпускаемых до 1967 года.

трудоемкость ремонтов для металлорежущих станков рекомендуемая:

капитального – К=35ч.;среднего С=23,5ч.;малого -6ч.:осмотра –О=0,85ч.

Годовой фонд эффективной работы оборудования в обну смену F=1820ч.

в таблице.2

Пример определения трудоемкости ремонтных работ.

Определить продолжительность межремонтных циклов,периодов,осмотров

и их трудоемкость для токарно-винторезного станка 16К20.

Определим структуру межремонтных циклов для станка выпуска после1967г.весом до 10т

К-О- -О- -О- -О- -О- -О-К

итак,имеем количество ремонтов:К=2;С=1;М=4;О=5

Определим продолжительность межремонтного цикла:

Т= ∙ ∙ ∙ ∙А,

где =1,3; =1,0; =1,1; =1.0

А=1,3∙1,0∙1,1∙1,0∙24000=34320ч.

Продолжительность межремонтного периода равна:

t=Т/9=34320/9=3813ч.

Продолжительность межосмотрового периода равна:

Т/18=34320/18=1906,6ч.

Определим трудоемкость ремонтов:

капитального - 35∙2=70ч.

среднего - 23,5∙1=23,5ч.;

малого - 6∙4=24ч.

осмотров – 0,85∙5=4,25ч.

Вопросы для контроля:

1.Какова структура межремонтных циклов?

2.Что такое капитальный ремонт и что он включает?

3.Что такое средний ремонт и что он включает?

4.Что такое малый ремонт и что он включает?

5.Что такое осмотр и что он включает?

6.От чего зависит продолжительностьмежремнтного цикла?

Литература

1.Справочник технолога-машиностроителя.В2-х т.Т.2/под ред А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.-4-е изд.-М.Машиностроние.1985,496с.

2.Единая система планово-предепредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий./Под ред. М.О.Якобсона.М.Машиностроение.1967,550с.

Варианты заданий к задаче 5

Методичні вказівки до виконання практичної роботи ««ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ»

Текущий ремонт предусматривает следующие виды работ: замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; замена набивок, сальников, прокладок; проверка оборудования на точность. Текущий ремонт входит в состав общепроизводственных расходов.

Капитальный ремонт финансируется за счет амортизационных отчислений; в то время, как затраты на проведение текущего ремонта с периодом менее 1 года относятся к эксплуатационным затратам и включаются в себестоимость продукции.

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания ведется на основе длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межсмотрового периода, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и нормы простоя оборудования в ремонте.

Все нормативы дифференцированы по видам оборудования.

Ремонтный цикл – период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта; или период времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это период времени между двумя смежными ремонтами.

Разработка графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) начинается со структуры ремонтного цикла.

Число ремонтов в год определяется:

Где О – количество однотипного оборудования;

Тк – календарное время (часы);

Кв – коэффициент использования оборудования во времени;

Количество технических обслуживаний в ремонтном цикле;

Ц – ремонтный цикл (время между капитальными ремонтами).

Объем ремонтных работ (в человеко-часах) определяется как произведение числа ремонтов в год на норматив трудоемкости одного ремонта (капитального, текущего или технического обслуживания).

Численность работников – отношение объема ремонтных работ (чел-часах) к эффективному фонду рабочего времени одного рабочего за год (часов).

35. Графики планово-предупредительного ремонта оборудования, их назначение и порядок составления.

Ремонт оборудования – комплекс мероприятий по восстановлению исправности и работоспособности оборудования. Проводится по методам планово-предупредительных ремонтов (ППР)- для основного оборудования и методы после смотровых ремонтов – для вспомогательного оборудования.

Метод ППР состоит в том, что все виды ремонтов оборудования выполняются в заранее установленной последовательности через отработанных количества машино-часов.

Первый и наиболее важный этап планирования работы рем. хоз-ва – разработка графиков ППР оборуд.

В годовом графике ППР оборуд. указывается:

Наименование оборудования;

Нормативы ресурса между ремонтами;

Простои в ремонте по каждому виду;

Дата последнего проводимого ремонта;

Месяц, в котором должен проводится соотв. рем., его продолжительность;

Простои оборуд. в рем. за год.

Годовой график планово предупредительного ремонта

Наименование

оборудования

Ресурс м/у ремонтами

последнего ремонта

Условное обозначение ремонта и времени простоя, дн.

Годовой простой в ремонте

Эффективный фонд времени

ППР предусматривает следующие виды работ:

Текущего (ТР)- замена быстро изнашивающихся деталей, работы по регулированию механизмов обеспечивающие нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта, работы по замене набивок сальников прокладок, поверка оборудования на точность, ремонт антикоррозийных покрытий и тп …

Капитальный (КР) - разборка агрегата, замена или восстановление значительной части деталей машины, усовершенствование конструкции ОПФ модернизацию. При этом выполняется вся необходимая работа связанная с ремонтом.

Исходные ремонтные нормативы :

1. Ремонтный цикл и его структура

Ремонтный цикл – период времени от установки оборуд. до первого КР, или м/у двумя очередными КР;

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов в пределах одного ремонтного цикла (К…Т…Т…К).

2. Межремонтный период – время работы оборуд. м/у двумя очередными план.рем., (например, м/у двумя текущими).

3. Нормативы трудоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва раб-х рем-в).

4. Нормативы материалоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва мат.рес-в на рем.).

Продолжительность межремонтных циклов , межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.

Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 10.

10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование	Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах
Оборудование	межремонтного цикла Т	межремонтного периода	межосмотрового периода
Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков:
с чугунными направляющими станин станков;	β μ *β a	Т/9	Т/18
со стальными закаленными направляющими и направляющими качения станин станков	β ст * 24 000		Т/27
Кузнечно-прессовое оборудование:
ковочные машины и кузнечно-прессовые автоматы :
возрастом до 20 лет	β n *10200	Т/6	Т/18
возрастом свыше 20 лет	β n *9200
молоты и фрикционные прессы :
возрастом до 20 лет	β n *11900
возрастом свыше 20 лет	β n *10700
прессы механические, гибочные машины и ножницы:
возрастом до 20 лет
возрастом свыше 20 лет
гидравлические прессы, тяжелые и уникальные механические прессы :
возрастом до 20 лет	β n *18600
возрастом свыше 20 лет	β n *16900	Т/9	Т/36
уникальное оборудование :
возрастом до 20 лет	β n *20700
возрастом свыше 20 лет	β n *18600

Примечания:

1. Коэффициент β n для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупносерийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного и единичного 1,5.

2. Коэффициент β μ при обработке на станках нормальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0;

при обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных сталей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы - соответственно 0,7; 0,75 и 0,8;

при обработке на станках, работающих абразивом, деталей из конструкционной стали - 0,9.

3. Коэффициент β y при работе станков нормальной точности в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных пометениях - 0,8;

при эксплуатации станков нормальной точности, работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных условиях механического цеха-1,1;

при эксплуатации же станков повышенной точности, также работающих абразивами, в нормальных условиях-1,1, в специальном помещении для прецизионных работ-1,3;

при эксплуатации прецизионных станков в нормальных для механических цехов условиях и в специальном помещении для прецизионных работ - соответственно 1,2 и 1,4.

4. Коэффициент β m для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для крупных и тяжелых-1,35 и для особо тяжелых и уникальных - 1,7.

5 Коэффициент β a для агрегатных станков составляет:

сверлильных, зенковочных и цековочных станков - 1,0 (в горизонтальном исполнении) и 1,1 (в вертикальном);

фрезерных и расточных - 0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном);

резьбонарезных - 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикальном).

6. Коэффициент β ст для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с чугунными направляющими станин составляет 1,0;

с чугунными закаленными направляющими - 1,25 и со стальными закаленными направляющими и направляющими качения - 1,5.